资源整合利用以扭兰炭市场颓势

2012/8/21 20:57:24 责任编辑：kefu2【收藏】【打印】【关闭】

“今年以来，原料不粘煤和弱粘煤价格一直在涨，而兰炭价格却一路走低。目前，60%以上的兰炭企业已经亏损，只有少数实施了焦油、废气综合利用的企业，尚有些许盈利。如果不能尽快开发新的消费市场，兰炭价格还将下挫，亏损企业还将增多。”9月7日，四川阿坝州顺发电业有限公司总工程师马占玉不无担忧地向记者做出上述表示。马占玉介绍说，目前榆林地区块煤出厂价普遍超过400元（吨价，下同），市场售价超过450元，较去年同期上涨了100多元；而兰炭出厂价只有600多元，较去年同期大跌300多元。按1.3～1.4吨块煤生产1吨兰炭计算，兰炭仅原料成本已经600元，加上水、电、烘炉煤、人工及财务费用，每生产1吨兰炭，企业就会亏损50～100元。

　　产能暴增导致供过于求

　　据了解，兰炭也叫半焦，是以不粘煤和弱粘煤为原料，经中低温干馏（600～800℃）获得的优质焦炭，是生产电石、合成氨和铁合金的原料。其中，电石领域消费量占兰炭总消费量的80%以上。2002年以来，我国电石行业迅猛发展，对兰炭需求大幅增加，助推其价格不断攀升。尤其2006～2009年间，由于占全国兰炭总产量70%的陕西榆林地区，采取铁腕手段累计淘汰落后兰炭产能1500多万吨，而规划的大型兰炭项目又不能及时投产见效，全国兰炭供不应求，最高时出厂价一度突破1100元。按当时的煤炭价格计算，兰炭利润超过600元。

　　兰炭项目巨大的赚钱效应和相对高温冶金焦投资少、见效快、技术含量和准入门槛低，使大量资金蜂拥而至。2008年至今，陕西、甘肃、宁夏、内蒙古、新疆五省区新建兰炭项目不断增多。其中，陕西规划建设的兰炭产能就超过3000万吨，新疆规划的产能超过1500万吨。根据各地披露的资料，如果规划的项目全部实施，2013年前后，全国兰炭产能将超过8000万吨。

　　“与兰炭产能暴发式增长相反，兰炭的消费领域不仅没有拓展，反而在逐步萎缩，最终导致供大于求矛盾加剧，价格不断走低。”马占玉说。陕西省在淘汰1500多万吨落后兰炭产能后，规划的3000万吨兰炭项目已经形成2300多万吨产能，西部各地新建兰炭产能逐步释放，使全国目前兰炭有效产能超过4500万吨，较2008年增长约1200万吨。

　　需求锐减市场量减价跌

　　近几年持续走高的兰炭价格，迫使电石企业为降低成本，大胆探索以无烟煤或其他煤种替代兰炭的应用技术。目前，许多电石企业原料中无烟煤的掺烧比例，已经突破外国专家“不得超过20%”的警告，达到50%～70%，少数企业甚至全部用无烟煤或煅烧煤作原料。电石企业原料煤种的变化，每年至少减少兰炭用量160万吨。

　　在电石行业对兰炭需求减少的同时，前几年因无烟块煤货紧价扬改用兰炭作原料的小型合成氨企业，又因化肥市场持续低迷不得不减产停产，或迫于节能环保压力被地方政府强行关停，使该领域的兰炭消费量锐减了一半。铁合金行业同样因为加速淘汰落后产能而减少了兰炭用量。

　　在产能骤增而需求锐减的双重作用下，一度红火的兰炭市场，今年以来价跌量减，社会库存增加，企业利润缩水，行业亏损面不断扩大。

　　“兰炭企业的苦日子远没有结束，甚至还将加重。”陕西省石油和化学工业协会会长胡海峰也很担忧。

　　首先，今后几年，虽然我国电石产能有所增长，但由于新建大型密闭电石炉生产企业大多配套建设了兰炭、尾气发电和白灰生产装置，商品兰炭的需求很少，各地规划的巨大兰炭产能根本无法消化，供大于求在所难免，价格难以扬升。

　　其次，目前成熟的兰炭生产工艺是以块煤为原料，但随着煤矿企业的整合和煤炭行业机采率的提高，块煤率正在下降，已经由炮采时的35%以上降至20%以下。块煤供不应求，价格不断攀升，将继续加大兰炭企业的成本。

　　最后，随着榆林版煤制油技术的推广应用，各地兰炭项目建设仍将提速，规模还将增大。由于榆林版煤制油企业仅凭煤焦油加氢后生产的燃料油，就可收回兰炭生产成本，兰炭已经变成这些企业的副产品，可以根据市场情况大幅降价销售，从而使那些独立兰炭企业面临更大的竞争压力，遭受原料涨价与产品跌价的双重打压，日子将越来越困难。

　　高炉喷吹或能扭转颓势

　　胡海峰建议，应加快开发粉煤中温干馏技术和工业化装置建设，改变兰炭生产对块煤的依赖；加快开发经济实用的焦粉高炉喷吹技术与装备，不断提高焦粉在高炉喷中的比例。“一旦高比例焦粉高炉吹技术在钢铁行业得以推广应用，每年需要的兰炭将达数千万吨，不仅能根本改变兰炭供大于求的现状，还将使兰炭企业因改用廉价丰富的粉煤作原料，大幅降低成本，提升竞争力，获得新发展。”胡海峰说。

　　“从目前的情况看，亏损或停产的基本是那些对焦炉煤气、煤焦油、余热余压未加综合利用的兰炭企业，这表明，只有发展循环经济，实现废气、焦油深加工和资源化利用，兰炭企业才有出路。”胡海峰呼吁更多企业尽快配套建设焦炉煤气、煤焦油回收利用装置。

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